Defiの追加メータでは、集中コントロールが出来るユニットが付いていますが、意外と設置する場所に困ってしまいます。両面テープでどこかに貼り付けるのも納得できませんので、ここではセンターコンソールの使っていない灰皿を取っ払って、コントロールユニットを収める事にしました。
また、Defiのメータではエンジンを始動する際に、イグニッションをONにするとオープニングアクションが始まります。さらに、セルを回すとバッテリーの電圧が低下し、オープニングアクションが止まってしまいます。また、エンジン始動後に2回目のオープニングアクションが行われます。見ていて、同じ動作を2度も繰り返すのが非常に気になったので対策する事にしました。

---注意事項---
ここで、紹介している情報は一個人の手法です。作業に自信の無い場合は、絶対に行わないで下さい。もし、作業経験が無く、ここで紹介している方法が容易に想像出来ない場合は、ご自身での装着は非常に危険です。腕の確かなチューニングショップ等で装着してもらって下さい。

ｆｉｇ 1

　まずは、オークションなどでセンターコンソールを入手しました。余り人気が無いのか価格も安めです。入手したセンターコンソール部を加工することにしました。
構想では、Defiコントロールユニット�UとBLITZターボタイマー、ビリオンVFC、自作コントロールユニット�UONディレイユニットを収めます。各パーツの大きさが異なるので、隙間が出来ますが隙間テープなどで埋めてやる事も出来ますし、アルミ板を加工して埋める事も出来ます。fig1のノーマルの状態では、とても散らかっているというイメージです。既に灰皿は取っ払いターボタイマーを収めている設置に問題があるのか…(笑)

ｆｉｇ 2

　今回は、センターコンソールからゴッソリと灰皿部とシガーソケットを削除する事にしました。コントロールユニット、ターボタイマーとVFCも収める事が出来る寸法が確保できます。ノギスで各パーツを測定し、納めることが出来るか確認します。問題なさそうですので、加工に入ります！大型のカッターナイフでチマチマ削っていきます。一気にざっくり切るのではなく、5〜6回に分けて切って行きます。
写真をとり忘れてしまいましたが、大まかに加工が終了したコンソールを仮組みしてみました。意外と大きなスペースが確保出来ます。スペースが確保できたところで、コントロールユニットを支える為のプレートをアルミ板で作成する事にしました。そこで、一度各パーツを納め採寸する事にしました。

ｆｉｇ3

　何かのパーツのいらない箱（堅い厚紙がベスト）を利用して、電子パーツのブラケットを試作し、仮組みしました。自分スペシャルなので、操作性の良い位置を考えて仮組みします。もちろん、車戴状態で確認します。視認性がよく、走行中も危険なく（？）操作出来る位置を自分なりに考えてみました。余り奥に収めてしまうと、スイッチが確認しずらく操作性が悪く思いました。また、逆に手前へ出しすぎると間抜けな感じで違和感あります。適度な自分スペシャルな位置が決定すれば、各パーツを納める為のプレートを設計する為に採寸します。

ｆｉｇ4

　実際には、採寸しながら設計する事になるでしょう。今回は、フリーCADのJW-CADを使用させてもらい設計を進めました。電子パーツには、裏から配線が入ってくるのでここもキッチリ確認しておく必要があります。採寸した各パーツをCAD上で並べていき、組立図を完成させていきます。右横には、センターコンソールの壁が来るので、押さえておく必要は無いと判断しました。各部品の組み合わせには、リベットを使います。

ｆｉｇ5

　組立図を完成させれば、今度は部品図に取り掛かります。折り曲げの方向も考えつつ、部品へ展開していきます。当然、加工方法を考えなければ図面へ展開する事が出来ませんので、じっくり加工方法を考えます。失敗して再度作り直すよりも、じっくり考えた方が得策です。製作するプレートの材質には、１mm厚のアルミ板を選択しました。一般的に手に入り易く、加工も楽で、必要な強度も出せると考えました。

ｆｉｇ6

　完成した部品図をもとに、１mm厚のアルミ板を切り出します。金切狭で切り出すと、アルミ板が曲がってしまいますので、今回は金ノコで切り出しました。切り出しが終われば、電動ドリルでリベット用の穴あけ加工をします。リベット用の穴より大きめのドリルで面取りも済ませ、曲げ加工に入ります。
実は、曲げ加工にはちらりと写っていますが、自作の曲げ加工治具で加工しています。アングルを組み合わせて、溶接して作成しました。結構使えるので、重宝しています。

ｆｉｇ7

　全ての加工が終了したら、ベースとなる一番大きいプレートを仮組みします。そして、各部のクリアランスチェックを行います。無事コンソールへ収めることが出来ました。寸法が良ければ、各パーツをリベットで固定していきます。この画像では、大きな穴があいています。ハーネスを通そうと思ったのですが、ハーネスの曲がりがキツクなり断線の可能性がありそうなので止めました。事前にCADでチェックせずに思いつきで穴あけを行ったのですが、失敗でした。このプレートの構成であれば、特にハーネス用の穴をあけなくても余裕で配線出来ます…。やはり思いつきで行動すべきではないと…反省(>_<)

ｆｉｇ8

　組みあがったブラケットをコンソールに固定します。ブラケットの固定は、ノーマルのネジ穴を利用しました。ネジもそのままです。電子パーツを保持するには結構な強度があるので、1点でも十分だと思います。また、エアバック用のモジュールに対するクリアランスもバッチリあります。

ｆｉｇ9

　上から見た画像です。ブラケットと各パーツのハーネスに接触しそうな部分は、自在ブッシュ(別名：ゲジゲジ)をキッチリ瞬間接着剤で固定します。画像には写ってませんが…少し手を抜いたが為に、ハーネスの断線となると、物凄く悲しいです。

ｆｉｇ10

　ブラケットに各パーツをはめ込み固定して、配線を終わらせ、エアコンコントローラ関係、オーディオを元通りに組みます。これで、ブラケットが完成です！ちょっとまだ左側にハーネスがありますが、すっきり収めることができ、大満足です！

ｆｉｇ11

　ダラダラと書いてしまいました。さて、コントロールユニットONディレイの作成を行います。
改善したい点は、オープニングアクションの2回動作です。イグニッションキーをOFFからイグニッションONにした時に、追加メータがオープニングアクションを行い、さらにセルを回してエンジンが始動すれば再びオープニングアクションを行っていました。このオープニングアクションを1回にしたいと考えたのです。また、VFCの電源がONになると、ラジエタークーリングファンが高速で回りだす点も無くしたいと考えました。この問題を解決するには、セルを回すまでコントロールユニットやVFCに電源が供給されなければ良いのです。
ある程度、自由に設定値を変更できるONタイマーがあれば解決できそうです。例えば、イグニッションをONしてから、フューエルポンプが駆動され燃圧が掛かるまでに約3秒ほどの時間だけコントロールユニットに電源が供給されなければ、エンジン始動後のみの1回のオープニングアクションで済みます。実は、イグニッションONからセルを回すまで間隔をあけずに一気に回すとこのオープニングアクションの繰り返しは無いと思われますが、私の場合はエンジン始動前に必ず燃圧を掛けたいのです。そこで、電子部品を作成して対策する事にしました。
電子部品の製作にはハンダゴテが必須になります。また、ハンダ付けのテクニックも必要になってきますが、このONディレイは比較的簡単な部類に入ると思います。今回は、タイマIC555（スバリスト用ですね〜）を使用することにしました。名前を見た瞬間これだと思いました(笑)。タイマICでは、一般的なワンショットタイマーという回路を製作します。タイマ　555　ワンショットのキーワードでググればワンサカ出てきます。参考にさせていただき、自分の求める回路を考えました。実は、この回路を完成させるまでに5個のタイマICを壊す事になりました。電子回路に詳しい方なら、変なところにダイオードが入っていると感じられるでしょうが、そこがこの回路を安定動作に導いてくれたのです。
回路の動作を説明します。コントロールユニットとVFCは同じタイミングで電源が供給されます。
1.イグニッション電源ON・・・電源ON確認用LED1(Green)点灯
2.タイマIC動作・・・タイマIC動作確認用LED2（Blue)点灯、カウントダウンスタート
3.リレー励磁・・・コントロールユニット(VFCも）への電源遮断
4.タイマカウントアップ・・・LED2(Blue）消灯、コントロールユニットへ電源供給
5.コントロールユニット電源ON・・・オープニングアクションスタート
といった流れで電源が供給されます。ちなみに、1〜11秒程度までイグニッションONからコントロールユニットへ電源が供給されるタイミングを変更する事が出来ますが、セルを回すとリセットされてしまいエンジン始動とともにコントロールユニットへ電源が供給されますが目的を果たしたのでOKとしました。この回路の応用として、リレーを2C接点のものから1C接点のものに変更すると、コントロールユニットへの電源供給だけを遅らせる事が出来ます。
また、今回使用したLEDは高輝度タイプの為に定格電流を与えると、カナリまぶしいぐらいに点灯します。ナイトドライブでは、邪魔に思えてしまうのでポジションランプを点灯した際に減光されるように回路へ工夫しています。それが、回路図中のR1、R2、VR2の部分です。ポジションを点灯した状態で、VR2を調整する事で、LEDの輝度調整が行えます。

ｆｉｇ12

　さて、試行錯誤の上回路が完成したので、この回路を配線する為に実態配線を考えます。抵抗やコンデンサをJW-CAD上で並べていきます。上手く配置できれば、配線がクロスする事無く、抵抗などの切れ端で配線を済ませることが出来ます。コネクタの配置や、動作確認用LED、タイマ設定値調整用可変抵抗の配置も考えておきます。ユニバーサル基板を使用しているので、結構厳しい配置となってしまいました。

ｆｉｇ13

　筐体には、市販のプラスティックケースを採用する事にしました。上手く収まりそうです。コネクタの接続用抜き穴、LED確認用穴、VR1（タイマ値調整)用穴をあける必要があります。

ｆｉｇ14

　仕上がり状態をイメージする為に、3Dで描いてみました。文字など入れればそれらしくなるんでしょうね…。

ｆｉｇ15

　さて、回路の製作に入ります。実態配線を参考に、背の低い部品からハンダ付けしていきます。詳しくは、電子回路の解説をされているHPにお任せして（すいません）、実態配線図とニラメッコしながら間違えないように製作します。今回使用しているユニバーサル基板は、スルーホールなので失敗すると修正が厄介だったりします。ゆっくり確実に製作していきます。完成したのが、fig,15です。

ｆｉｇ16

　回路が完成したら、設計通りに動作するか？やたら電子部品が熱くなっていないかを調べておきます。高輝度LEDは、相当眩しいですね。コントロールユニットへの出力電圧もシッカリ出ているかをテスタで確認しておきます。それと、念のため数時間通電し部品が熱くなっていないかもチェックしておきます。熱くなっていると、どこかに間違いがありますので、回路図と比べて間違いを探して修正してやります。配線に異常があると、ICが手で触れないぐらい熱くなるので直ぐに異常に気付くと思います。
私のように組み込んでから何度もICが壊れると、相当ショックです。

ｆｉｇ17

　完成した基板を収める為のケースの加工も済ませて、いよいよ基板を組み込みます。基板の固定用穴をドリルで拡大して、丁度良いスペーサを基板とケースの間に入れ、ビスで固定します。
fig14と結構似てました(笑)

ｆｉｇ18

　ようやく完成しました。LED1(Green)は、減光状態です。昼間の状態のLED1であるfig17と比較すると、結構減光しているのがわかると思います。この輝度は調整後のものです。もう少し明るくも出来ますよ！

ｆｉｇ19

　車両へ組み込み、動作チェックします。バッチリ動きました。